Store selector: No store selected
Présentez-vous: « Je suis retraité du secteur des fournisseurs d'électronique militaire, également retraité après 9 ans de service dans la Réserve des forces aériennes/Cadre des instructeurs de cadets, un constructeur d'avion et, en général, un bricoleur. J'aime réparer les choses. »
À l'ère des imprimantes 3D et les résultats précis qu'elles produisent, ce projet est un excellent exemple de fabrication non-informatisée. La lame de scie crée une série d'encoches de différentes profondeurs, en éliminant progressivement l'excès de bois jusqu'à ce que la forme finale de l'hélice apparaisse, qui est ensuite poncée et équilibrée.
Un projet extraordinaire, Domenico! Merci de le partager avec nous!
De quoi s'agit-il? C'est une machine à dupliquer/copier. Elle copie une hélice pour en faire une autre. L'objectif était d'essayer de réutiliser tous les matériaux disponibles. Par matériau, je veux dire différents bois, tels que l'érable dur, le bouleau, l'acajou, le frêne et l'érable brûlé. En général, c'est de l'érable dur. Les surfaces des extrémités peuvent être recouvertes de fibre de verre ou de métal.
J'ai construit cette machine parce que j'avais besoin d'une hélice pour mon avion artisanal et, avec l'aide d'un ami qui a participé à la conception, nous avons réalisé cette machine. Maintenant, je peux fabriquer des hélices pour d'autres. Il faut 2 jours pour dupliquer, un jour/une nuit pour coller une ébauche, et environ 2 semaines pour poncer, façonner le moyeu à la main, l'équilibrer et le finir (peinture/vernis ou vernis marin).
L'ébauche est en érable dur laminé. J'ai coupé des fentes pour gagner du temps. Autrement, la lame ne peut pas supporter les charges latérales. Je défonce ensuite les pièces qui ont été entaillées. J'effectue ensuite une coupe de nettoyage pour éliminer les aspérités laissées par les entailles. J'abaisse ensuite la lame pour obtenir la profondeur de finition, et il se peut qu'une dernière coupe soit nécessaire. L'opération est ensuite répétée de l'autre côté de l'ébauche, puis retirée de la machine. Je ponce tous les traits de scie, puis je ne ponce que lorsque cela est nécessaire pour équilibrer l'hélice d'un bout à l'autre. Une fois que l'hélice est équilibrée, je commence à appliquer la finition, qui est également une procédure d'équilibrage.
Quels composants sont utilisés pour effectuer les travaux dans le cadre de votre projet? (p. ex., vérin(s) hydraulique(s), moteur(s) hydraulique(s), pignons, poulies, etc.) Deux moteurs électriques commandés par des interrupteurs électriques. Rouleaux, engrenages, vis mécaniques, roulements et poulies. Les engrenages rotatifs ont été acquis à partir de couronnes dentées d'une voiture Volkswagen et ont été usinés. Certaines pièces proviennent de tapis roulants donnés et ont été réutilisées. L'acier et le matériel de soudage ont été achetés à Princess Auto. La construction a duré 6 mois.
En ce qui concerne l'automatisation, une vis sans fin entraîne l'ensemble scie/suiveur et à la fin de la course, j'ai un interrupteur de fin de course pour l'arrêter si je suis absent (parti prendre un café). Une course dure une heure. Pour l'instant, la vis sans fin est extrêmement lente.
Quels défis de conception/construction deviez-vous surmonter? Le défi consistait à empêcher la soudure de déformer la structure. Il a fallu le calibrer pour qu'il soit centré et qu'il produise une copie fidèle.
Si vous deviez reconstruire, que feriez-vous de différent? J'aurais dû la faire un peu plus grande, plus longue. L'hélice la plus grande que je peux fabriquer sur cette machine est de 78 pouces. J'ai maintenant changé le moteur qui entraîne la vis sans fin. Une heure pour une passe, c'était trop lent. J'ai réduit cette durée à une demi-heure, et l'entraînement est maintenant direct au lieu du système à courroie que j'avais auparavant.
Lequel des emplacements de Princess Auto fréquentez-vous le plus? Le magasin de Brampton, en Ontario.